Un mal com\u00fan por fatiga del material supone la p\u00e9rdida o acusado desgaste del hilo de rosca en los c\u00e1rteres de motores fabricados en aluminio o aleaciones de este. Las vibraciones, la calidad de los procesos de fabricaci\u00f3n de la \u00e9poca, el tipo de aleaci\u00f3n, y como no, la \u00abdestreza\u00bb de su propietario en las tareas de mantenimiento, son las causas m\u00e1s comunes de este desgaste que habitualmente llega a la destrucci\u00f3n completa del hilo.<\/p>\n
Expondremos el problema con la ayuda de un c\u00e1rter derecho 54M de Montesa, que se encuentra en p\u00e9simo estado, en concreto intentaremos reparar los soportes del encendido electr\u00f3nico (figura 1). Estas roscas presentan una dificultad a\u00f1adida al estar efectuadas en un resalte del c\u00e1rter que no deja mucho espacio para agrandar la rosca.<\/p>\n Parece evidente que para dar soluci\u00f3n a este problema y conseguir una restauraci\u00f3n completa, es decir, devolver a la pieza su estado original, deber\u00edamos rellenar el orificio roscado con el mismo material, volver a perforarlo y roscarlo en las dimensiones originales. Esto no resulta tan sencillo, pues las posibilidades para rellenarlo pasan por una soldadura al arco con aportaci\u00f3n y en atm\u00f3sfera inerte, para lo que deberemos practicar en cada orificio un fresado previo en el que el hueco a rellenar presente una secci\u00f3n c\u00f3nica, que permita el relleno completo y una buena adherencia. En este caso tendr\u00edamos que reconstruir el asiento del encendido, tarea que presenta serios inconvenientes.<\/p>\n Otra posibilidad es utilizar soldadura a la llama con aportaci\u00f3n de material aleado al aluminio, que una conocida marca publicita con temperatura de fusi\u00f3n entorno a los 732\u00b0F\/390\u00b0C y un esfuerzo de torsi\u00f3n de 34.000 lbs\/sq.in (234KN\/m\u00b2) que resultar\u00eda muy conveniente para estas aplicaciones, sino fuese por que este par\u00e1metro lo miden en fr\u00edo y la aplicaci\u00f3n que se pretende trabaja en caliente, a escasos cent\u00edmetros del cuerpo del cilindro y en estas condiciones, por experiencia propia, su resistencia desciende considerablemente, adem\u00e1s de que igualmente resulta necesario fresado previo para poder trabajar la nueva rosca en material \u00absano\u00bb.<\/p>\n Por estas razones se propone una soluci\u00f3n que no es nueva, pero aporta seguridad y resulta menos agresiva con el c\u00e1rter, adem\u00e1s de ser m\u00e1s econ\u00f3mica que las anteriores por no precisar que el c\u00e1rter salga de nuestro taller. Se trata de encamisar la zona con un metal de resistencia tal que nos permita procurar una rosca interior de las dimensiones originales y una exterior del m\u00ednimo di\u00e1metro posible. Esto es un casquillo con roscas interior y exterior.<\/p>\n Se puede comenzar determinando la posible longitud del casquillo. Es conveniente aprovechar toda la profundidad disponible en el c\u00e1rter. El pie de rey nos dir\u00e1 la profundidad del taladro actual, pero deberemos determinar cuanto m\u00e1s podemos perforar, y esta ser\u00e1 la longitud sobre la que trabajaremos.<\/p>\n![\"foto1\"](\"https:\/\/lamaneta.com\/web\/wp-content\/uploads\/2013\/03\/foto1.jpg\")
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