Partiendo desde cero!, una verdadera obra de arte…

Proceso de elaboración replica piloto 350/1

Este artículo se publica en lamaneta.com gracias a la colaboración de:
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Artículo escrito por SANGLASMATIC

 

Haz clic sobre la imágen para descargar la plantilla para chapa del piloto.

 

En estas fotos podemos ver una replica del piloto en plancha de latón, hecha a partir de un original del que se saco una plantilla en cartón, se recorto la chapa, le damos forma con ayuda de martillo y un taco de madera y finalmente se soldaron las juntas con estaño, pues no dispongo de soldadura autógena. Al lado de este se puede apreciar uno  que recorte en chapa de hierro pero al no tener soldadura oxiacetilenica lo deje aparcado.
siento no haber empezado a hacer las fotos antes, pero no es muy difícil imaginar el proceso. es cuestión de ir picando, doblando, desbastando, limando y soldando hasta que nos quede igual al original.

 

En estas fotos se puede ver el piloto después de imprimar con aparejo y finalmente acabado con pintura negra mono-capa. Cuando la pintura esta bien seca la matizo con lija muy fina (1200 o 1500 en mojado) de la que usan los pintores de coches y le di un pulimento hasta que quedo brillante, esto es para eliminar la piel de naranja si la hay y que la superficie sea lo mas lisa posible pues cualquier imperfección se reflejara en el molde.
La tulipa es una que me dejaron y sujete dentro del piloto y selle las juntas con cola blanca. Lo mismo se hizo con la apertura de la luz matricula usando un trocito de plástico sacado de cualquier blíster y pegado por el interior.

 

Aquí se ve como sobre una pequeña tabla puse una base de plastilina y adapte el piloto cuidando de que los bordes quedasen bien definidos y la plastilina no invada la superficie a replicar.
Como contenedor del molde se puede usar cualquier envase que nos sirva o incluso hacer un cajón con cualquier material. yo  use un taper de cocina al que le corte el culo. Se aplasta bien contra la plastilina y se sella bien la junta con la misma plastilina.

 

Para hacer el molde usamos caucho de silicona de dos componentes. Lo venden en tiendas de aeromodelismo y bellas artes a unos 30€ el bote de kilo. Este se mezcla en una proporción a peso del 5% de catalizador. Algunos fabricantes dan la proporción en volumen.
Como es esencial que no queden burbujas en los rincones, le quitamos por unos momentos el taper y con un pincel extendemos la mezcla por todos los rincones y bordes evitando que queden burbujas; también se podría hacer perfectamente con el taper colocado pero se apreciarían peor las fotos.
Volvemos a poner el taper contra la plastilina y acabamos de llenar con la mezcla hasta cubrir la pieza. Yo utilice 650c.c. de silicona. como no tenemos prisa lo dejamos secar 24 horas.

 

Al día siguiente retiramos la base y quitamos la plastilina. Sacamos el original del molde y ya esta. Como la silicona es un material  flexible es fácil de desmoldear y las formas del original quedan reproducidas con total exactitud. Aconsejo dejar el taper puesto aunque yo en esta ocasión no lo hice y al final tuve que hacer uno en fibra para dar rigidez a la silicona.

 

Para este primer prototipo usamos resina de poliuretano de 2 componentes (36€ los dos botes de kilo) y fibra de vidrio muy fina ya que no nos interesa que tenga mucho grosor.
Repartimos con rapidez la mezcla en la superficie del molde y vamos intercalando capas de  fibra de vidrio procurando que queden bien empapadas.
El único problema es que empieza a secar con mucha rapidez, un minuto como mucho, por lo que hay que trabajar rapidísimo. Quizá sea mejor  hacer poca cantidad, poner una capa de fibra, empaparla e ir preparando un poco mas de mezcla para la segunda capa de fibra y así sucesivamente. Yo le di en total 3 capas de fibra de vidrio y resina. Me parece un poco difícil además de no dar tiempo a sacar mas fotos durante el proceso por lo que para la próxima usare resina de poliéster que tarda más en secar.

 

En estas fotos podemos ver el aspecto que tiene la pieza terminada y al sacarla del molde. Ha quedado bien. Solo falta cortar las rebabas a base de sierra o lima hasta que nos quede la pieza limpia.

 

Una vez eliminados los sobrantes de resina procedemos a taladrar los orificios de sujeción del piloto. La distancia entre centros es de 130mm y los agujeros son de 6,5mm. Primero marcamos el centro con un punzón o aguja y empezamos con una broca pequeña, pongamos de 2mm, comprobamos que estén en su sitio y pasamos la broca de 6,5.
En la foto 29 podemos ver el piloto junto con la base de goma que hemos fabricado y comprobamos que los orificios coinciden.

 

Por ultimo afinamos los bordes.
Donde va a ir la tulipa con lima o con la dremel para que no queden tan gruesos a la vista. Yo personalmente prefiero trabajar a lima siempre que pueda ya que con la dremel es mas fácil pasarse y comer demasiado.

 

Ahora vamos a intentar reproducir la tulipa en resina epoxi transparente. En primer lugar colocaremos otra vez la reproducción en el molde intentando encajarla lo mejor posible como se ve en la foto 32.
Usamos una resina epoxi muy transparente y muy liquida como la de sp systems tipo 115 que además es muy resistente, lleva filtros uv y es de secado lento. Se encuentra en tiendas de náutica y su precio es de 48€ el kit de un kilo. Para darle el tinte rojo transparente no encontré ningún producto por aquí y tuve que comprarlo por internet, nada menos que en Australia en www.aldax.com.au , 35 $australianos, o sea unos 22 €  portes incluidos.

 

En primer lugar en un tarro vertemos una parte de resina y le vamos añadiendo tinte muy poco a poco, ya que es muy concentrado hasta obtener la tonalidad deseada.
luego usamos una jeringuilla para la resina ya tenida y otra para el catalizador para verter la cantidad necesaria en un vaso de café desechable. La proporción es de 5:2 en volumen, o sea 5 partes de resina teñida y dos de catalizador. para el piloto bastan unos 10cc en total.  Mezclamos todo muy bien y ya esta listo para usar.

 

Empezamos como siempre con un pincel rellenando los rincones para que no queden burbujas, vertemos el resto de resina y….joder! primer fracaso: como esta resina es muy liquida escurre por las paredes del molde y no se queda repartida donde debería y como tarda mucho en gelificar, hay que estar mas de cuatro horas moviendo el molde a un lado y a otro para repartir el producto. Esto basta hacerlo de tanto en cuanto cuando todavía esta liquido y mas a menudo cuando empieza a espesar. Bueno al final quedo todo como debería pero considero la elaboración un fracaso por lo larga y estresante además de difícil. no apto para impacientes.

 

Esperamos 24 horas para sacarlo del molde que además conviene que haya secado al sol o en un ambiente bien caldeado y…segundo fracaso:  la resina epoxi al ser tan liquida a penetrado entre el molde y la pieza hecha como se ve en la foto 44 lo que nos obliga a lijar con mucho cuidado para eliminar la capa de rojo que se ha depositado sobre la resina de poliuretano teniendo cuidado de lijar solo lo rojo. lo ideal es con lima plana de uñas de grano grueso ya que si usamos un papel de lija con las manos lijaríamos mas la resina de poliuretano que la epoxi por ser esta mas dura, y nos quedarían desniveles.

Bueno, al final la pieza terminada a quedado bien y solo falta tapar muy bien con cinta de enmascarar la tulipa y pintar el resto de negro. En este caso se la mando al pintor para que lo haga por mi.
En definitiva, el resultado será muy bueno pero el proceso de fabricación no es apto para principiantes. es laborioso, complicado y muy mejorable.  procuraremos solucionarlo en el segundo prototipo.

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