Fundición de metal (Zamac)

Por Jorge Galan

Cuantas veces en el foro comentamos que nos hace falta
esta u otra pieza o pensamos en la palanca que tenemos
rota y no localizamos o un sin fin de detalles que no
podemos completar por que nuestra moto es muy
escasa , o hablamos de refabricar piezas y solo salen
dos o tres personas interesadas en una misma pieza ,
pues esto es una posible solución de emergencia ,
quizás no definitiva en muchos casos pero si en otros ,
a mi solo me llevo la inquietud de conocer algo nuevo.

La verdad que nunca pensé que se podía realizar hasta
que un compañero del chat Eduardo y su padre me
contaban un dia como refabricaban un santito que llevaba
una moto en el manillar y que tuvieron que derretir un
carburador de un SEAT para conseguir reproducirlo , mi
cabeza empezó a dar vueltas sin parar hasta llegar a la
conclusión de que si Eduardo lo habia logrado , yo también ,
me contó que él habia usado un horno de dentista , pero no
soy dentista , por lo que tenia que encontrar la manera de
derretir el dichoso metal , aquí empieza mi pequeña historia:

El primer problema que tenia hera encontrar donde derretir el metal , previamente sabia que su temperatura de fundición estaba un poco por encima de los 400º cosa que no parecia ser demasiado difícil de conseguir , tras probar a usar cuencos de cerámica y cazuelas de mi mujer no paraba de fracasar hasta que pensé en un extintor , por suerte tenia en casa un deposito de oxigeno usado procedente de mi soplete de autógena , y violando la advertencia de que no se debe perforar el envase , con una radial me
construí lo que seria el deposito de fundición.

El siguiente paso fue soldarle unas patas al futuro hornillo para ello use el soldador de electrodo y asi garantizar que durante el proceso de calentamiento no derretiría las patas , las patas las hice lo suficientemente largas como para que el soplete se pudiese asentar bajo y su llama mas candente estuviese bien enfocada.

Ahora ya una vez enchufado el soplete y calculado que la llama de mayor temperatura esta bien centrada , solo nos queda ver como primero se quema el exterior y el recipiente toma temperatura , sera este el momento de introducir en su interior la cantidad de zamac necesaria para rellenar el molde , no esaconsejable introducir mucho mas zamac del que vamos a usar por que solo hara mas difil de manejar el recipiente y nos costara mas de derretir.el tiempo de fusión no supera los 5 minutos , aunque sera recomendable que coja toda la temperatura posible , por que el enfriado es rapidísimo.

En estas fotografias podemos observar como el proceso es factible , sencillo y barato , es muyimportante usar unos buenos guantes y gafas protectoras , por que cuando procedamos a inyectar , o mejor dicho a dejar caer el metal sobre el molde devido al cambio de temperatura se producen unos chasquidos que hacen saltar unas gotas por el aire.

Pero……. ¿de donde sacamos el Zamac ?pues es sencillo : de los carburadores viejos de SEAT ,de los embellecedores de las lamparas , apliques debaño y un sinfín de piezas de metal que aparentemente son de aluminio por su dureza y textura , pero que pesan el doble y no se pegan a ningún iman. Yo probé a derretir varios trozos de una pieza de
cortina y funcionó , solo que los restos de pintura dejaban el metal como muy sucio , por lo que decidí buscar una empresa que se dedicara a esto y les pedí
que me vendieran un poco de zamac puro y limpio , se limitaron a recojer pedazos esparcidos por el suelo procedentes de la maquina y regalármelos , creo que es la mejor solución.

Cuando hablemos con alguien de este metal veremos que siempre hablan mal de él , el motivo es que durante los años 40 hera muy empleado , pero como se mezcla muy bien con el plomo , los empresarios lo solían mezclar de forma abusiva bajando su resistencia de forma drástica , de hecho es habitual encontrarnos hoy piezas de este metal que se nos deshacen en las manos , esto es debido a que por el tiempo el plomo y el zamac terminan por volverse a separar produciendo una rotura de la pieza por erosión o degradación .
El segundo tema importante es: ¿ donde vertimos el metal ? pues lógicamente en un molde , se usan moldes de piedra , arena , de escayola , moldes por matriceria y los mas
interesantes para nosotros moldes en silicona , yo busqué la silicona adecuada , pero no localice donde adquirirla , por lo que decidí usar silicona normal de acuario y sanitarios y el resultado fue sorprendente , esta silicona aguanta aceptablemente el calor , que por otra parte si no tenemos cuidado donde nos caiga lo quemara todo , empecé por coger un trozo de plastilina y modelar el nombre de » OXIDAO «con un cúter , solo quería probar si la silicona soportaba la temperatura y el resultado fue que aguanto perfectamente , después repetí la operación con una maneta la cual previamente reconstruí con plastelina y el resultado no fue tan bueno , pero debido a mi falta de experiencia con la fabricación de moldes , próximamente visitare una fabrica de moldes donde
me enseñaran como realizar los moldes de forma adecuada. Las imágenes muestran por si solas las posibilidades de la fundición ,no estaría mal poder disponer de un pequeño horno para derretir el metal ( creo que mantendría mejor el calor ) , pero mientras tanto creo que si alguien puede aportar sus experiencias en el
campo del moldeo seria bueno para todos que nos enseñase un sistema fácil , yo me he puesto en contacto con una empresa que asegura fabricar moldes de silicona con unos 200 usos por 36 euros cada molde , pero seria cuestión de verlo en persona.

En las fotos de arriba podéis observar varios momentosde la aplicación de los moldes , repito que lo de losmoldes no es mi fuerte , pero seguro que practicando…..
Cuando estaba cerrando ya este trabajo entro un cliente a mi servicio técnico y vió la cubeta de fundir y alegremente me dice : Jeje, mi hija también tiene una fundición de zamac en casa de la señorita pepis , a lo cual me levante sorprendido¿ que dices ? pero si yo no lo conocía , pero cierto y yo que pensaba haber !! descubierto las Americas !!