Conformado de chapa

Conformado de chapa. Una interesante web sobre el conformado de chapa, concretamente una chapita para un motor Villiers.

Proceso de conformado de chapa metálica

Se trata de poder conseguir (como recambio) o fabricar la “chapita” (técnicamente denominada “Resorte retención regulador de embrague”) del tornillo externo (tensor) del embrague de un Villiers 200 perteneciente a mi ROA Foxter 200 M-176.783, matriculada en 30. Julio 1.957

 

He estado esperando un par de años (la restauración de la ROA –por estar haciendo una Vespa, regalo para mi mujer, a la vez-) iba más retrasada y cada una de las ferias a las que he asistido (Sils, Barcelona, Madrid, ..) he buscado la chapita. Ahora estoy al final de la restauración y … sigo sin encontrar mi chapita

 

Adjunto un par de fotos para facilitar de que “chapita” estamos hablando

 

Foto 1: Motor Villiers 6M, Tipo G, en concreto RA-7297, numero R97

 

Foto 2: Chapita desmontada del Villiers

En Catálogo Villiers reza “Resorte retención regulador de embrague”

Figura 4, Pieza 80, Número de Catálogo 800 004 251

 

 

Con las opiniones de nuestros amigos maleteros, tomamos la decisión de fabricarla.

 

Yo no tengo mucha experiencia en tratar la chapa pero no me parecía sencillo, dado que es de un material tipo “fleje/elástico” de aprox 0,46mm (ver foto 3), dura, flexible y no parece maleable, por lo que adivino que la forma del “pico” (ver foto 2) no es fácil SIN provocar rotura o grieta … Calentando ? fabricando un pequeño útil ??

 

 

Foto 3: Dimensiones de la Chapita 1/2: Alzado

 

 

Foto 4: Dimensiones de la Chapita 2/2: Grosor de la Chapita

 

 

Foto 5: En Catálogo Villiers reza “Resorte retención regulador de embrague”: Ver Figura 4, Pieza 80, Número de Catálogo 800 004 251

 

 

Foto 6: Listado del Catálogo Motores Villiers: Pieza, Figura, Referencia y … precio

Para los más curiosos …. se vendían a 4 Pesetas ¡!!!

 

 

 

PROCESO DE FABRICACIÓN, … casero

 

Os cuento mi experiencia por si os sirve a algunos aunque humildemente seguro que se puede hacer mejor o más fácil.
PASO 1. La idea que se dio en el foro, de utilizar una espátula como material de partida, era muy razonable, por el grosor y la característica de elasticidad/flexibilidad  que tenía. Como luego veréis no “pude resolverlo con ella”

 

Foto 7: Chapa/tipo Fleje como primer material de partida

 

 

PASO 2:Después de un buen lijado, encontré una barrita de acero (sobrante de los útiles/recambios Dremel) con el diámetro de la muesca.

 

Foto 8: Un eje de los útiles Dremel era perfecto en dimensiones y con la dureza apropiada para hacer de útil para “la muesca”

 

PASO 3: El problema era que la finalización era recta y la muesca era semiesférica. Por lo que redondeé el extremo (buscando hacer la semiesfera” combinando perpendicularmente dos taladros a revoluciones similares, uno con un disco de lija y el otro con la propia “barrita”

 

Foto 9: Proceso de redondeo para hacer la muesca semiesférica (anticipo que la solución final no fue esa)

 

PASO 4: Pasamos al proceso de “intento” de “troquelado”. Sujetando la chapa a una base fija (sobre un “mármol de acero” intenté doblarla poniendo la barrita debajo de la chapa y golpeando desde arriba con un perfil con arista cuadrada. El resultado NO fue bueno. Difícil de ejecutar y no se consigue la arista … ni nada similar

 

Foto 10: Intento de troquelado “golpeando la chapa origen sobre útil fijo” (1/2)

 

Foto 11: Intento de troquelado “golpeando la chapa origen sobre útil fijo” (2/2)

 

Foto 12: Primeros resultados: Curvaturas muy suaves. No se consiguen las aristas

 

PASO 5: Después de “intentarlo”, … con un poco más de “empeño” (es decir haciendo un poco más el bruto) la chapa se raja y rompe. No admite tanta arista”

 

Foto 13: Primeros fracasos

 

PASO 6:La SOLUCION vino por utilizar una chapa de hierro dulce (que fue la otra idea que me disteis en el foro) e invertir el proceso de “troquelado”. Es decir, en ves de golpear la chapa sobre el útil (el eje del Dremel), hacerlo al revés, golpear el útil contra la chapa sobre una superficie que admita la deformación que buscamos.

 

Para ello, utilicé la bancada abierta unos milímetros pero … el útil no me valía. Al ser de 5  o 7 cm, cuando le golpeaba, repercutía y se movía mucho.

 

El nuevo útil fue un cilindro que reduje a medida y que me hice para tal fin partiendo de un perfil hexagonal que andaba por casa. Duro y largo, …. J

 

Foto 14: Sistema contrario “al inicial” de troquelado y nuevo útil

 

PASO 7: Graduando el ángulo de inclinación de la barra/útil con respecto a la chapa se consigue que el doblez de la transición en la punta sea más o menos suave (luego resolveríamos ese problema con otro “truco”, dado que debía ser “redonda la terminación”)

 

Foto 15: Troquelado

 

Foto 16: Resultados iniciales del nuevo troquelado: Diferentes ángulos y diferentes aperturas de la bancada, nos acercaban a un resultado más satisfactorio … aunque seguían rompiendo ¡!!

 

Foto 17: Resultados diferentes combinaciones de ángulo del útil y apertura de bancada.

 

PASO 8: Probé varias distancias e inclinaciones y sobre la que creí que había quedado mejor, redondee el final de la muesca con la cabeza de un remache (de los de pistola, de aluminio) cuyo final es una semiesfera

Foto 18: Redondeado de la muesca

 

PASO 9:El resultado era que pasado una cierta profundidad de abolladura, … seguía rajando …

 

Foto19: Pruebas

 

 

PASO 10: El CALOR fue la solución. Utilicé un soplete de los de carga de gas propano (de los que venden en ya preparados). Después de varias pruebas, poniendo la chapa al rojo localmente, la muesca admitía mas deformación sin crear tensiones ni … ROTURAS. Esa era la idea que faltaba ¡!!

 

Foto 20: El Calor era la solución

 

Foto 21:  Primeros resultados SATISFACTORIOS (1/2)

 

Foto 22:  Primeros resultados SATISFACTORIOS (2/2)

 

PASO 11:El resto, … ya era fácil teniendo la muestra original, … taladrar, cortar, repasar, …

Me permito dos consideraciones que aunque evidentes, no por ello menos importantes (al menos a mi me facilitaron el trabajo final)

 

·          Dadas las dimensiones pequeñas de la pieza, era mucho más fácil taladrar y luego cortar que no viceversa, como es lógico

 

·          El marcado le hice con rotulador gordo (para tener en cuenta el grosor del disco de corte del DREMEL), asegurando que la dimensión correcta era la interior… ¡!!

 

Foto 23: Proceso de marca para taladro y corte

 

Foto 24: Proceso de corte (1/3)

 

Foto 25: Proceso de corte (2/3)

 

Foto 26: Proceso de corte (3/3)

 

Foto 27: Proceso de lijado y aristas

 

PASO 12: RESULTADO final (original versus fabricación propia)

Foto 28: Chapita original (izquierda) y refabricada (derecha) (1/2)

 

Foto 29: Chapita original (izquierda) y refabricada (derecha) (2/2)

 

Mi ROA y mi Villiers ya tiene “chapita”en el tornillo de embrague …

 

Foto 30: Resorte retención regulador de embrague Villiers 200 (“Chapita”) montada (1/2)

 

Foto 31: Resorte retención regulador de embrague Villier 200 (“Chapita”) montada (2/2). Con tornillos originales. Véase la flexión de la chapa cuando apoya en el tornillo regulador del embrague que hace que este no gire al coincidir las muescas del tornillo con la “muesca de la Chapita”

 

Espero que esta experiencia os pueda ser útil para situaciones similares.

 

Un abrazo a todos los maneteros

Javier Martinez

 

 

 

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2 thoughts on “Conformado de chapa”

  1. Me parece un buen trabajo con pericia y habilidad, pero (perdon por poner peros ) hay algo que no entiendo. Se hace el trabajo sobre una chapa de acero que luego hay que calentar para que no raje. Al calentar el acero “se destiempla” con lo cual…las propiedades de resorte se pierden al menos en bastante porcentaje. ¿No es esto un defecto?
    Pregunto a los entendidos…. ¿Como se puede hacer para que una chapa de acero recalentada o un muelle o un alambre, no pierdan sus propiedades de resorte o las puedan volver a recuperar?

    1. Lo mismo pense… falto el paso de volver a templar la chapita: De forma bastante sensilla, el templado en pocas palabras se consigue calentando la pieza y enfriandola buscamente. Es generalmente reversible, con lo que un resorte puede perder su temple (al calentarlo y enfriarlo lentamente) y luego de trabajado recuperarlo calentandolo y enfriandolo bruscamente. Con los resortes la temperatura de calentado y la celocidad de enfriados son muy importantes y sensibles y pueden modificar gravemente la dureza de un resorte.

      Ahora, en este caso particular, me parece que la parte que tiene que conservar la elasticidad (la parte media de la pieza, que es la que actua como muelle) probablemente no halla llegado a calentarse, ni a perder su temple – propiedades elasticas.

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